सिक्स सिग्मा एक उत्पाद में भिन्नता को खत्म करने की एक व्यावसायिक पद्धति है। भिन्नता को समाप्त करके, आप दोष को समाप्त करते हैं, और हर एक उत्पाद (जैसा कि यह एक सर्किट बोर्ड या कार का हिस्सा है) पूरी तरह से काम करता है, ठीक उसी तरह जैसे इससे पहले। लेकिन, विविधताओं को खत्म करना एक लंबी और शामिल प्रक्रिया है। लीन सिक्स सिग्मा दुबला विनिर्माण से उपकरण उधार लेता है, कचरे को खत्म करने का अभ्यास करता है, और आम तौर पर अधिक तेज़ी से परिणाम पैदा करता है।
सिक्स सिग्मा के तत्व
सिक्स सिग्मा पद्धति में DMAIC नामक एक पाँच-चरण प्रक्रिया शामिल है: परिभाषित / माप / विश्लेषण / सुधार / नियंत्रण। (परियोजना नियोजक एक चुनौती को परिभाषित करते हैं, विविधताओं को मापते हैं, परिणामों का विश्लेषण करते हैं, प्रक्रिया में सुधार करते हैं और भिन्नता को खत्म करने के लिए प्रक्रिया को नियंत्रित करते हैं। लक्ष्य प्रति मिलियन अवसरों में सबसे अधिक 3.4 दोषों को प्राप्त करना है। यह एक "कठोर और सिद्ध समस्या-समाधान है" "रथ एंड स्ट्रॉन्ग सिक्स सिग्मा लीडरशिप हैंडबुक" के लेखकों और "तार्किक और पद्धतिगत तरीके से प्रक्रियाओं को बेहतर बनाने के लिए डेटा-संचालित दृष्टिकोण", इस प्रकार, यह लंबा है - सिक्स सिग्मा परियोजना में कई महीने लग सकते हैं। निरंतर सुधार प्राप्त करें। अंत में, सिक्स सिग्मा अत्यधिक प्रशिक्षित और प्रमाणित व्यक्तियों पर निर्भर करता है, जिन्हें ब्लैक बेल्ट, ग्रीन बेल्ट और इतने पर कहा जाता है।
पतले छ: सिग्मा
लीन सिक्स सिग्मा एक पद्धति है जो टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम या टीपीएस पर आधारित है, और मुख्य रूप से अपशिष्ट को नष्ट करने का लक्ष्य है। लीन सिक्स सिग्मा सात प्रकार के कचरे या "मुदा" (कचरे के लिए जापानी शब्द) को पहचानता है। दोष बर्बादी का एक रूप हैं; अन्य ओवरप्रोडक्शन, ओवरप्रोसेसिंग, मोशन, ट्रांसपोर्टेशन, इन्वेंट्री और वेटिंग हैं।
मतभेद
लीन सिक्स सिग्मा नेताओं को आमतौर पर लीन एंटरप्राइज इंस्टीट्यूट और लीन लर्निंग सेंटर जैसे मान्यता प्राप्त शिक्षकों द्वारा कुछ प्रशिक्षण और प्रमाणन प्राप्त होता है, लेकिन लीन सिक्स सिग्मा प्रक्रिया में एक प्रक्रिया में सुधार के लिए हर स्तर पर कर्मचारी शामिल होते हैं। सिद्धांत यह है कि एक मशीन ऑपरेटर उस मशीन के आसपास के कचरे की पहचान करने के लिए सबसे उपयुक्त है। कर्मचारियों को ग्राहकों तक पहुंचाने की प्रक्रिया के साथ सभी कचरे को खत्म करने के लिए कर्मचारी kaizens (गुणवत्ता के एक प्रकार) में भाग लेते हैं। बचा हुआ सब कुछ सार्थक और लाभदायक काम है। आमतौर पर, कर्मचारियों को सुधार की आवश्यकता को पहचानने के लिए और उस परिवर्तन को तुरंत करने के लिए स्वयं को सशक्त बनाया जाता है।
सिक्स सिग्मा के साथ-साथ लीन सिक्स सिग्मा (और लीन) की तुलना में कहीं अधिक डेटा-चालित है। एक सिक्स सिग्मा स्तर फिर से, 3.4 दोष प्रति मिलियन है; एक पाँच सिग्मा स्तर 233 दोष प्रति मिलियन है, और इसी तरह। जैसा कि माइकल एल जॉर्ज वर्णन करते हैं, प्रत्येक सिक्स सिग्मा सुधार के लिए "किसी भी प्रक्रिया की क्षमता को परिभाषित करने के लिए एक उपाय की आवश्यकता होती है।" सटीक माप पर यह निर्भरता DMAIC प्रक्रिया को लंबा बनाती है; डीएएमआईसी परियोजना को परिणामों का विश्लेषण करने से पहले हजारों माप की आवश्यकता हो सकती है। लीन सिक्स सिग्मा माप की उपेक्षा नहीं करता है जहाँ इसकी आवश्यकता होती है, लेकिन इस पर बिल्कुल भरोसा नहीं करता है।
लीन सिक्स सिग्मा और डिलीवरी का समय
लेखक माइकल एल जॉर्ज "लीन सिक्स सिग्मा: सिक्स सिग्मा क्वॉलिटी इन लीन स्पीड" के साथ सलाह देते हैं कि कंपनियों को पहले उन गुणवत्ता की समस्याओं को हल करना होगा जो ग्राहक को प्रभावित करती हैं। उन समस्याओं में समय की देरी प्रमुख है, और सिक्स सिग्मा आमतौर पर समय की देरी को लक्षित नहीं करता है, जबकि लीन सिक्स सिग्मा करता है। समय पर डिलीवरी गुणवत्ता है, जहां ग्राहक चिंतित है।
सफलता
जॉर्ज का वर्णन है कि कैटरपिलर, जीई, हनीवेल और नॉर्थ्रॉप ग्रुम्मन जैसी कंपनियों ने प्रत्येक को लगभग तत्काल प्रक्रिया में सुधार के लिए लीन सिक्स सिग्मा लागू किया है। जॉर्ज ने फोर्ड मोटर कंपनी को एक टियर वन सप्लायर का वर्णन किया, जिसने 14 से 2 दिनों से विनिर्माण समय को कम कर दिया (इस प्रकार, हर काम 12 दिन पहले ही शुरू हो जाता है); और इसके लाभ मार्जिन में 12 से 19.6 प्रतिशत की वृद्धि हुई।
झुक सिक्स सिग्मा विनिर्माण तक ही सीमित नहीं है। लीन सिक्स सिग्मा (डीएलएसएस) के लिए डिजाइन की प्रथा किसी भी उत्पाद या प्रक्रिया के डिजाइन में दोषों की पहचान करती है, उन्हें उत्पाद या सेवा से पहले कभी भी ग्राहक तक नहीं पहुंचाती है। और, बैंक वन, स्टैनफोर्ड हॉस्पिटल और स्टारवुड होटल सहित सेवा संगठनों ने भी लेन सिक्स सिग्मा को सेवाओं के दोषरहित वितरण प्रदान करने के लिए लागू किया है।
