झुक विनिर्माण उच्च गुणवत्ता मानकों को बनाए रखते हुए उत्पादन के समय और लागत को कम करने के लिए डिज़ाइन संबंधित प्रथाओं का एक सेट है। हेनरी फोर्ड, असेंबली लाइन की शुरुआत के साथ, आमतौर पर अमेरिका में दुबला विनिर्माण के पिता के रूप में पहचाने जाते हैं, लेकिन अमेरिका और जापान में पिछले कुछ वर्षों में नई रणनीति पेश की गई है। सभी के पास उत्पादन के हर चरण के दौरान अपशिष्ट और उत्पाद दोषों को कम करने और इष्टतम क्षमता बनाने का अंतिम लक्ष्य है।
Kaizen
Kaizen, "परिवर्तन" या "सुधार" के लिए एक जापानी शब्द, दुबला उत्पादन के लिए एक प्रकार का खाका के रूप में कार्य करता है। यह इस दर्शन पर आधारित है कि उत्पादन में सुधार निरंतर होना चाहिए और लाइन-वर्कर की भागीदारी महत्वपूर्ण है क्योंकि उनके पास स्थिति का सबसे अच्छा दृष्टिकोण है। अंतिम लक्ष्य अपशिष्ट को कम करना और प्रक्रिया प्रवाह में सुधार करना है। वर्तमान उत्पादन के प्रत्येक चरण को प्रलेखित किया जाता है, जैसे उत्पादन समय और दूरी की यात्रा, स्क्रैप दर, परिवर्तन, अड़चन और उत्पाद की गुणवत्ता जैसे कारकों को सावधानीपूर्वक मापा जाता है। जब प्रक्रिया प्रवाह में परिवर्तन किया जाता है, तो नए मैट्रिक्स विकसित किए जाते हैं ताकि लाभ को साबित किया जा सके और मात्रा निर्धारित की जा सके। एक ऑटोमोटिव लाइन पर, जो उत्पादन समय को कम करने के लिए पहिया और एक्सल असेंबली वर्कस्टेशन के बीच एक निकट शारीरिक निकटता में प्रवेश कर सकता है।
5S कार्यस्थल संगठन
5S कार्यस्थल संगठन के पीछे ड्राइविंग दर्शन यह है कि अक्षम कार्यस्थल कुशल उत्पादन नहीं दे सकते हैं। वास्तविक परिवर्तन किए जाने से पहले भौतिक परिवेश को व्यवस्थित करने के लिए प्लांट प्रबंधन को निम्नलिखित पांच कदम उठाने चाहिए: क्रमबद्ध, क्रम में सेट, चमक, मानकीकृत और स्थायी। सॉर्टिंग में चिकनी और कुशल कार्य प्रवाह के लिए डिजाइनिंग स्टेशन शामिल हैं। प्रत्येक उपकरण को नौकरी के लिए इसके मूल्य की जांच की जाती है, और अप्रासंगिक वस्तुओं को हटा दिया जाता है। क्रम में स्थापित करने की अवधारणा में उचित भंडारण और आसान पहुंच के लिए महत्वपूर्ण उपकरण और उपकरण का आयोजन करना शामिल है। शाइनिंग से तात्पर्य पौधे की स्वच्छता से है। अधिक आकर्षक कार्य वातावरण बनाने के अलावा, यह मशीन लीक और अन्य विफलताओं को देखना आसान बनाता है। मानकीकरण प्रथाओं को औपचारिक रूप देने और जिम्मेदारियों को सौंपने का एक तरीका है जो पहले तीन "एस" रणनीतियों के प्रभाव को बनाए रखेगा। निरंतरता इन दक्षता प्रथाओं को बनाए रखने और लगातार बढ़ाने की क्षमता है। कार संयंत्र उदाहरण में आवश्यक न्यूनतम चरण और प्रक्रियाएं क्या हैं? अक्षमता के लिए और कुछ भी बंद कर दिया जाएगा।
सेलुलर विनिर्माण
सेलुलर विनिर्माण, जिसे "निरंतर उत्पाद प्रवाह" के रूप में भी जाना जाता है, यह स्वीकार करता है कि अधिकतम दक्षता के लिए, उत्पादन के प्रत्येक चरण को आसन्न चरणों के साथ चिकनी एकसमान में काम करना होगा। इसे ध्यान में रखते हुए, निर्माता अपने संयंत्र को कॉन्फ़िगर करते हैं ताकि उत्पादन जल्दी और आसानी से एक वर्कस्टेशन, या "सेल," से अगले तक प्रवाहित हो सके। मशीनरी और उपकरणों को डाउनटाइम से बचने के लिए नियमित रूप से बनाए रखा जाता है, और संयंत्र को इन्वेंट्री के कुशल मंचन के लिए डिज़ाइन किया गया है। कार प्लांट उदाहरण में कच्चे माल को तैनात किया जाता है जहां सबसे रणनीतिक काम प्रवाह के लिए आवश्यक है।
जस्ट-इन-टाइम प्रोडक्शन
1970 के दशक में जापानी ऑटोमेकर टोयोटा द्वारा इन-टाइम उत्पादन की रणनीति को शेविंग इन्वेंट्री लागत के एक तरीके के रूप में विकसित किया गया था। कच्चे माल को खरीदने और रखने की वास्तविक लागत के अलावा, जिनका तुरंत उपयोग और विक्रय नहीं किया जा सकता है, निर्माताओं को इन्वेंट्री को संभालने और भंडारण करने की श्रम लागत और उस सामग्री के भंडारण की भौतिक लागत को भी मानना चाहिए। उत्पादन के प्रत्येक चरण के लिए केवल नंगे न्यूनतम सामग्रियों को खरीदने और संग्रहीत करने के लिए सिर्फ समय के उत्पादन के पीछे दर्शन है। इसके लिए कोशिकाओं के बीच घनिष्ठ संबंध की आवश्यकता होती है ताकि सामग्री की कमी से काम बिना किसी बाधा के एक चरण से दूसरे चरण में प्रवाहित हो। दूसरे शब्दों में, कार्बोरेटर महंगे और गोदाम के लिए बहुत कम खर्चीले होते हैं, इसलिए ऑटो प्लांट का उदाहरण दैनिक डिलीवरी लेगा और 24 घंटों में इन्वेंट्री को चालू कर देगा।
